Serien-Philosophie - Die Strukturen der Serienfertigung lassen sich auch im Formenbau umsetzen
Auszug aus der Fachzeitschrift "Special Tooling"
Überblick
Müller-Formenbau in Breidenbach-Niederdieten ist im Spritzguss ebenso zuhause, wie im Druckguss. Seit 1972 baut Müller Vorserien- und Serienformen im Spritzgieß-, Druckguss- sowie Press- und Mehrkomponenten-Bereich. Dabei stehen folgende Unternehmensgrundsätze im Vordergrund: Eine umfassende Kundenbetreuung in allen Fertigungsstufen, absolute Termintreue und die Sicherheit für den Auftraggeber. In Breidenbach versteht man es, alle Produktivitätsvorteile umzusetzen, einschließlich einer perfekten Organisation. Dazu gehört auch die Einführung eines durchgängigen Nullpunkt-Spannsystems. Überhaupt versucht man bei Müller die Vorzüge einer Serienproduktion auch im Formenbau umzusetzen.
Seit mehr als 30 Jahren gibt es die Müller GmbH Formenbau, so der offizielle Name. Heute besteht das Unternehmen aus drei selbstständigen Einheiten: Neben dem von uns besuchten Formenbau in Niederdieten gehören die Müller GmbH Formtechnik im thüringischen Lichte und die Müller Kunststofftechnik GmbH in Paderborn zur Gruppe. Dreh- und Angelpunkt ist jedoch der Standort Niederdieten. Firmengründer Horst Müller, sowie seine beiden Söhne Matthias und Markus Müller teilen sich die Führung der Unternehmensgruppe. Die Besonderheiten des Unternehmens erschließen sich erst auf den zweiten Blick. Hier ist so einiges anders, als man es kennt. Da ist zunächst die Tatsache, dass in dem Unternehmen von Anfang an sowohl Spritzgussals auch Druckgussformen hergestellt werden. So konnten in der Vergangenheit Rückgänge im einen Bereich immer durch den anderen ausgeglichen werden. In letzter Zeit hat man sich jedoch mehr und mehr auf die Druckguss- Sparte konzentriert und hierbei mehr und mehr auf die Herstellung von Folgewerkzeugen.
Eine weitere Besonderheit findet sich in den Organisationsstrukturen des Unternehmens: So hat man sich beispielsweise nicht gescheut, eine eigene Software zu stricken, in welcher alle Betriebsabläufe dokumentiert werden, immer vor dem Hintergrund einer Optimierung der Prozessabläufe. Ein dritter Punkt, der dem Besucher sofort auffällt, ist der enorm junge Maschinenpark. Weiteres Ziel des Unternehmens ist, die Durchlaufzeiten der einzelnen Abteilungen zu reduzieren. Beim Fräsen setzt das Unternehmen schon seit knapp drei Jahren auf die 5-Achsen- Bearbeitung, künftig noch mehr. Markus Müller: „Wir haben so viele positive Erfahrungen gemacht, dass der Weg für die Zukunft klar ist. Die 5-Achsbearbeitung löst uns viele Probleme und verschafft uns so manchen Wettbewerbsvorteil: Da der Erodieranteil reduziert wird, können Änderungen schneller und kostengünstiger umgesetzt werden.“
Sein Fazit: Sicherlich sind die Maschinen teurer, aber richtig angewendet, rechnet sich’s. Zeit zu sparen, nicht nur Rüstzeit, ist dabei das Hauptargument für Markus Müller: „Per 5-Seitenbearbeitung in einer Aufspannung das Teil fix und fertig zu bearbeiten, ist ein enormer Vorteil. Für uns kommt künftig nichts anderes, als 5-Achs- Maschinen in Frage.“ Nebenbei bemerkt: Das scheint nicht nur fürs Fräsen zu gelten, auch die neue Tieflochbohrmaschine ist eine echte 5-Achs-Maschine. In diese Philosophie passt die Einführung eines Nullpunkt-Spannsystems. Im letzten Jahr wurde die DMU 200P als erste Maschine damit ausgerüstet. Die Wahl fiel auf das DockLock-System von Vischer & Bolli. Markus Müller: "Wir haben schon länger überlegt, in ein Werkstückwechselsystem zu investieren und haben mit der DMU 200P angefangen. Hintergrund auch hier, die Maschinenlaufzeit zu erhöhen."
In Niederdieten wurde eine Lösung mit einer Adapterplatte realisiert. Dadurch wird zwar einerseits das maximal mögliche Werkstückgewicht reduziert und auch die Z-Achse wird in ihrem Verfahrweg eingeschränkt. Aus Gründen der Flexibilität nahm Markus Müller dies jedoch gerne in Kauf: „Wir können das DockLock-System jederzeit komplett entfernen, wenn wir doch einmal größere oder schwerere Teile zu bearbeiten haben. Wir wollten uns ganz einfach in den Möglichkeiten der Maschine nicht einschränken.“ Seit letzten Herbst sind Rüstzeiten auf der 5-Achs-Maschine kaum mehr ein Thema. Während die Maschine arbeitet wird ein zweiter Tisch vorgerüstet, der dann innerhalb von Minuten per DockLock auf die Maschine kommt.
Markus Müller: "Es ist auch kein Thema mehr, Langläufer zu unterbrechen, wenn wir die Maschinenkapazität zwischendurch für dringendere Aufgaben brauchen." Kein Wunder, dass das System bei den Mitarbeitern von Müller Formenbau äußerst positiv aufgenommen wurde. Wenn früher ein Job kurz vor Feierabend beendet wurde, wurde nicht selten das mehrstündige Rüsten des neuen Jobs auf den nächsten Tag verschoben. Eine verlorene Nachtschicht war die Folge. Heute kann man selbst in letzter Minute problemlos die Maschine mit Arbeit für die Nacht versorgen. So gesehen hat DockLock das Arbeiten sicherlich entspannter gemacht, und natürlich profitabler. Dass noch weitere Maschinen ausgerüstet werden, steht für Markus Müller außer Frage: "Auf unseren Großmaschinen werden wir mit Sicherheit diesbezüglich investieren, auch auf der Tieflochbohrmaschine."
Dass man die Wertschöpfungspotenziale an allen Ecken und Enden des Unternehmens umzusetzen weiß, entspringt der schon angedeuteten Philosophie von Müller Formenbau. Kernthema ist immer wieder, die Strukturen einer Serienfertigung auch für den Formenbau umzusetzen. Der Auslöser hierfür war die zunehmende Konzentration auf den Druckguss. Und das kam mit dem Tochterunternehmen Müller Kunststofftechnik, wo 40 Spritzgießautomaten ihre Arbeit tun. Die Schwesterfirma fertigt Kunststoffteile und komplette Baugruppen für die Automobil- und Elektroindustrie. Hier steht auch eine Lackierabteilung zur Verfügung. Die Werkzeuge werden teilweise in den Stammunternehmen hergestellt. Dadurch besteht eine durchgängige Lösung von der Konstruktion bishin zum einbaufertigen Kunststoffteil. Der Formenbau hat die Herstellung der Druck- und Spritzgussformen in zwei Abteilungen unterteilt.
Dadurch ist man in der Lage, komplexe und individuelle Lösungen in beiden Bereichen umzusetzen. Aus dieser Entwicklung heraus entstand in Niederdieten die Idee, die Strukturen einer typischen Serienfertigung einzuführen. Markus Müller: „Der Formenbau ist normalerweise Einzelfertigung, ganz besonders bei Spritzgussformen, wo die Form in der Regel für die Produktlebenszeit ausreicht. Ganz anders im Druckguss: Es kann vorkommen, dass alle zwei Monate eine neue Form benötigt wird. Die Faustregel 100 000 Stück pro Werkzeug trifft in etwa zu.“ Nicht selten ist es so, dass Folgewerkzeuge in klassischen Formenbaustrukturen behandelt werden wie das erste Werkzeug, man fängt im Grunde wieder von vorne an.
Die typische Formenbau-Prozesskette ist eben nicht für Serienteile ausgelegt: Änderungen werden ad hoc vorgenommen und nur in den seltensten Fällen dokumentiert; gleiches gilt für den Umgang mit CAD/CAM-Daten und maschinenspezifischen Parametern. So bedeutet die Fertigung eines Folgewerkzeuges in erster Linie zeitaufwändige Informationsrecherche. Das wollte man in Niederdieten ändern und die Folge war eine Eigenentwicklung, das sogenannte Auftrags-Informations-System (AIS). Hier fließen alle relevanten Informationen zusammen und werden dokumentiert und verwaltet. Jeder Auftrag, jedes Teil hat in dem System seine lückenlose Historie, die für Folgeaufträge genutzt werden kann. Alle Informationen können zu jedem Zeitpunkt und an jedem Platz innerhalb der Firmenorganisation abgefragt werden.
Die jederzeitige Verfügbarkeit aller auftragsbezogenen Daten durch AIS hat bei Müller Formenbau die ganze Unternehmensorganisation optimiert und es somit erst ermöglicht, auch im Formenbau nach den Kriterien einer Serienproduktion zu fertigen, mit allen (kostenrelevanten) Vorteilen. fjg
